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产品质量先期策划和控制计划—— APQP
讲     义

一、        基本概念
1、        什么是APQP
（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP是一种结构化的策划方法。
a)        策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b)        该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c)        该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d)        该方法明确了步骤之间的相互关系（即输入与输出）。
（3）APQP具有的特点：
a)        目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)        按规定的方法和组织形式进行策划。
c)        应用各类分析工具：FMEA,  MSA,  SPC 、流程图，QFD等。
d)        保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
（4）APQP的工作原则：
a)        过程方法的原则：活动的P. D. C. A循环。
b)        多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。
c)        预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。
d)        坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。
e)        强化培训的原则：新技术新知识的认知。

2.为什么要实施APQP——目的
（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。
（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。
（4）为改进提供便利。

3.APQP的基本方法——同步技术
（1）        传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
（2）        同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。
4.APQP的阶段性
（1）        工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。
（2）        APQP5个阶段的起止时机。
产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产

Ⅰ阶段

APQP阶段：

二、        APQP的实施
1、计划和确定项目阶段
（1）        本阶段工作目的及任务
a)        进行总体策划，包括人员，资源及时间安排
b)        确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品
c)        确定设计目标和设计要求
（2）        本阶段的输入及形成的文件
a)        本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
b)        输入形成文件：立项可行性报告，包括：
①        市场调研结果：
②        保证记录和质量信息：
③        小组经验：
④        业务计划/营销策略：
⑤        产品/过程指标：
⑥        产品/过程设想：
⑦        产品可靠性研究：
⑧        顾客输入：
（3）        根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。
a)        成立跨门的横向协调小组，并明确组长及相关职责，输出“小组名单”。
b)        进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出 “APQP策划表”。
c)        明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书” ，包括：
①         设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。
②        设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。
③        初始材料清单：假想的材料，外协件清单。
④        初始过程流程图：假想的工艺流程图。
⑤        初始特殊性明细表：根据经验及顾客指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。
⑥        进行各项试验的要求：试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则。
d)        明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括：
①         明确产品设计及工艺设计要注意的问题。
②        确保可靠性，耐久性的具体措施。
③        对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价，并提出相应措施。
④        对以往的故障及失效进行分析，并提出相应措施。
⑤        初始工程标准要求：以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。
e)        对小组名单及APQP策划表进行评审，输出“设计策划评审记录”。
f)        对设计任务书，产品保证计划进行评审，输出“设计输入评审记录”。

2.产品设计开发阶段
（1）        本阶段工作目的及任务
a) 将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。
b)        进行产品设计，包括、结构、材料选用、各类参数确定。
c)        进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。
d)        提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。
（2）        阶段输入：Ⅰ阶段所输出的文件即为本阶段的输入
（3）        根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a)        小组成员确定特殊特性，包括总成及零件的特殊特性，（即1.2级特性），明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性明细表”。
b)        设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“D•FMEA报告”其结果在设计文件中要描述。
c)        小组成员针对D•FMEA报告进行评审，提出改进建议并实施，输出“APQP A—1检查单”。
d)        设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的影响，关键尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需注意的问题，输出“分析报告”。
e)        进行产品设计和计算，输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时，还需输出：计算书，试验大纲，产品标准等。
f)        小组成员根据设计输出文件，提出设备，设施、工装、检具的配置要求，输出“设备设施的综合要求”。
g)        小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审，包括完整性、可靠性，提出完善建议，输出“设计输出评审记录”。
h)        由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审，会议形式，并提出措施建议，输出“设计评审及措施记录”。
i)        由设计人员进行设计验证，采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证，输出“设计验证及措施记录”。
j)        由设计人员编制样件控制计划，明确对设计样件进行检验与试验的要求，输出“样件控制计划”。
k)        由设计人员针对样件控制计划进行评审，并提出改进建议，输出“APQP A—8检查单”。
l)        制造设计样件，并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验，将结果与设计任务书对比，以验证设计正确性，输出“样件检测报告”。
m)        由小组成员对设计各环节进行再确认，提出需进行改进的环节及要求，输出：APQP附录E“小组可行性承诺。”
3.工艺设计开发阶段
（1）        本阶段工作目的及任务
a)        将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。
b)        进行工艺设计，包括加工方法，控制手段，工艺参数。
c)        进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。
d)        完成作业文件的编制。
e)        为小批试生产做好准备。
（2）        阶段输入：Ⅰ、Ⅱ阶段的输出即为本阶段的输入。
（3）        根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a)        根据设计文件，明确产品包装要求，包括包装材料，方法、唛头等，输出“包装规范”。
b)        根据设计任务书，产品保证计划，设计文件，对该项目所涉及的质量体系进行评审，并提出改进意见，输出“APQP A—4检查单”。
c)        根据设计文件，设计任务书等，进行工艺方案设计，明确工艺流程图平面布置图。输出“过程流程图” 及“平面布置图”。
d)        对工艺流程图及平面布置图进行评审，并提出改进建议，输出：APQP A—5，A—6检查单。
e)        明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素，为风险分析及特殊控制提供依据，确定3.4级特殊特性，输出“特性矩阵图”，特性矩阵图：是特殊特性明细表的延伸。
代号        名称        尺寸编号        描述        公差        工序编号
代号—产品代号，名称—零件名称，尺寸编号—特殊特性编号
描述—特殊特性名称，公差—特殊特性技术要求。
f)        针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析，并制定相应措施，输出“P—FMEA报告”其结果在后续控制计划中要描述。
g)        针对P—FMEA进行评审，提出改进及完善的建议，输出“APQP A—7检验单“。
h)        根据工艺方案、，设计文件、P—FMEA、特性矩阵图，明确试生产的要求，规定专门质量保证措施及检验要求，为作业文件的编制提供依据。输出“试生产控制计划”。
i)        针对试生产控制进行评审，提出改进及完善的建议。输出APQP A—8检验单“。
j)        针对试生产控制计划，进行设备，设施、物流、工装、检具的策划，明确相应的配制，输出“策划报告”。
k)        根据控制计划，编制工艺文件，输出“各工序工艺文件”。
l)        根据试生产控制计划，编制检验文件，输出“进货，过程，最终检验指导书”。
m)        根据物流策划报告，配备相应设备、设施、工装（设计及制造）、检具等，输出“各类硬件及工装图纸”。
n)        根据特殊特性明细表，特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行MSA的测量系统，为下一步分析提供依据。输出“MSA分析计划”。
o)        根据特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行初始过程能力研究的工序，为试生产评价提供依据。输出“PPK 研究计划”。
4.产品及过程确认阶段
（1）        本阶段工作目的及任务
a)        进行小批试生产，对产品设计及工艺设计进行确认。
b)        通过试生产形成工装样件，向顾客进行生产件批准。
c)        完成对测量系统分析及工序能力的研究。
d)        完善控制计划，作业文件，为批量生产做好准备。
（2）        阶段输入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ阶段的输出即为本阶段的输入。
（3）        根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。
a)        根据控制计划，作业文件进行试生产，对总体设计进行综合评价。要采用与大生产相同的设备、工装、环境、操作者、设施，生产节拍进行，生产数量要符合顾客要求。输出“试生产评价报告”。
b)        根据PPK研究计划，进行初始过程能力的研究。能力不足要  采取措施。输出“PPK研究报告”。
c)        根据MSA分析计划，进行测量系统分析，不合格要采取措施。输出“MSA分析报告”。
d）        据试生产控制计划、检验指导书，对工装样件进行检验与试验，并与设计任务书对照，若不满足要采取措施。输出“试验报告”（包括产品及材料）
e）        通过试生产，进行工艺验证及工装验证，为改进提供依据。
输出“工艺验证记录及工装验证记录。”

f）根据试生产评价结果、工艺验证、PPK研究资料，编制现生产控制计划为批量生产做好准备。包括：试生产控制计划的补充和完善、工艺参数及方法的调整，检验频率的变化等。
输出：现生产控制计划。
      g）针对现生产控制计划进行评审，提出改进建议。
输出：APQP  A-8检查单。
      h）根据现生产控制计划，对工艺文件及检验文件进行补充和完善。输出：完善后的工艺文件及检验文件。
i）汇总上述资料，形成PPAP资料，想顾客提交。
      J）对全部等划活动进行总结认定，主要对控制计划、作业文件、初始过程能力，测量系统进行认定。
        输出：APQP附录“质量策划认定报告”。
5．反馈、评定和纠正措施阶段
（1）        本阶段工作目的及任务。
a）        对策划各阶段进行评定采取相应纠正措施。
b）        实施改进
c）        向顾客提供合格产品，并使其持续满意。
（2）        本阶段输入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ 阶段的输出。
（3）        本阶段输出：
a）        合格产品，  b）持续改进，  c）顾客满意
本阶段的工作永无止境。

三、        控制计划的编制。
  1．控制计划的性质
（1）        APQP的输出，   （2）编制作业文件的大纲
（3）表明产品重要特性和过程要求，  （4）特殊的质量计划

2．控制计划的编制时机和目的。
（1）        新产品开发时，要编制样件，试生产，现生产控制计划。
a）        产品设计阶段要编制样件控制计划，以明确对设计样件及相      关材料、外协件检验与试验要求，要包括必要的加工过程。
b）        工艺设计阶段要编制试生产控制计划，以明确对试生产过程中的检验与控制要求。
c）        确认阶段要编制现生产控制计划，以明确批生产过程中的检验与控制要求。
（2）        对于稳定生产的产品，要补充编制现生产控制计划，并覆盖正常生产所有产品。

3.控制计划中的栏目解释
（1）        零件/过程编号：工序编号。
（2）        过程名称/操作描述：工序名称。
（3）        生产设备：该工序所使用的设备。
（4）        产品：该工序所形成的产品质量特性名称。
（5）        过程：与产品质量有因果关系的工艺因素。
（6）         产品规范：产品质量特性的技术要求。
（7）         过程公差：工艺参数的技术要求。
（8）        评价测量技术：该工序产品质量特性的检测手段及工艺参数
测量手段。
（9）        容量：在一个检验时段，抽取的检验样本数量。
若全数检验，则填100%。
（10）        频率：隔多长时间抽取一个检验样本容量，如：每班、每小
时，或GB2828的抽样方案。若全数检验，则填连续。
（11）        控制方法：控制过程及质量特性的具体方法。
a)         控制质量特性的方法：检验、控制图
b)  控制过程的方法：防错，监视。
（12）        反应计划：产品不合格/过程不稳定准备采取的措施。

4.控制计划的编制
（1）        样件控制计划的编制
a)        准备资料：设计输出的材料规范、产品标准及顾客要求，特殊特性明细表。
b)        确定进货检验的范围：包括检验对像（原材料，外协件）检验的质量特性、技术要求、检验手段。
c)        将所确定的进货检验范围填入“过程名称”“产品”“产品规范”“评价测量技术”相关栏目。
d)        依产品标准和顾客要求，确定成品检验的范围：包括检验与试验的质量特性、技术要求、检验手段。
e)        将确定的成品检验范围填入：“过程名称”“产品”“产品规范”“评价测量技术”相关栏目。
f)        注意：所有的进货及成品检验项目要完整，不要遗漏。
g)        依据特殊特性明细表，凡涉及特殊特性者，要在“特殊特性分类”栏目中做符号。
h)        要包括必要的制造过程。
（2）        试生产控制计划的编制
a)        准备资料：过程流程图，特殊特性明细表，特性矩阵图，样件控制计划，P-FMEA报告，设计文件，设计任务书等。
b)        依样件控制计划，将进货检验部分内容填齐。
c)        依据过程流程图、P-FMEA报告、设计文件、设计任务书，将各工序的相关内容逐栏填齐。
d)        依据样件控制计划，将最终检验部分内容填齐。
e)        依据特殊特性明细表，特性矩阵图，在相关的产品或过程对应的“特殊特性分类”栏目做标记。
f)        依据特性矩阵图，凡涉及特殊特性或重要特性的工序，对于该工序的主要质量特性应在“控制方法”栏中明确控制图的使用。
（3）        现生产控制计划的编制。
a)        现生产控制计划是通过试生产后，对试生产控制计划的补充和完善。
b)        现生产控制计划中的检验频率一般较试生产控制计划宽。
c)        若通过试生产，未发现试生产控制计划的不足，则现生产控制计划也可与试生产计划一样。
四APQP 实施过程中需特别注意的问题
1.        APQP各环节的活动都不是孤立的，必须注意其相互关系。
2.        FMEA的措施结果必须在后续的设计中体现。
a)  D-FMEA的措施结果必须在产品设计文件中体现。
b)  P-FMEA 的措施结果必须在试生产，现生产控制计划中体现。
3.        FMEA的三度经采取措施后会变化，必须有依据。
4.        三类控制计划中进货检验及成品检验项目要完整
a)        进货检验中，必须包括完整的材料、外协件、外委加工的检验。
b)        成品检验中，必须包括产品标准、设计任务书所要求的所有检验和性能实验项目。

5.  工艺文件，检验文件必须包括现生产控制计划的所有内容，并在此基础上拓展、完善。

6.  特殊特性明细表与特性矩阵图要相互关联，在技术文件上要标注其符号，涉及的零件、特性、工序、工艺参数要进行FMEA分析，涉及的测量系统要进行MSA，涉及的工序要进行PPK研究，并采用控制图控制。

7.        产品类别与APQP
a)        体系所覆盖的产品要分成若干类别，确定各类产品中的典型产品。
b)        针对典型产品要做完整的 APQP（近期未开发业要补做）。
c)        典型产品的现生产控制计划、FMEA、特殊特性明细表，特性矩阵图等4个文件，要做成平台，以便同类产品共享。

8.        稳定产品的APQPA处理
a)        稳定产品要分类，明确该类产品的典型产品，即平台。
b)        稳定产品的控制计划，FMEA，特殊特性明细表、特性矩阵图借用典型产品的相关资料。
c)        若典型产品的4个文件不能完全覆盖所有生产的产品，则需针对未覆盖的产品编制4个文件。

9.        各类评审不能仅采用简单划 √方式，应有资料支持。

10.        无产品设计的APQP处理
a)        无产品设计即无APQPⅡ阶段，但Ⅱ阶段中的某些活动不能缺少。
b)        下列Ⅱ阶段的工作需移至Ⅲ阶段。
（1）        特殊特性明细表
（2）        变差分析报告
（3）        设备设施的综合要求
（4）        样件控制计划及样件检测报告
（5）        小组可行性承诺

主题: 产品质量先期策划和控制计划
发布: eHR	楼主
产品质量先期策划和控制计划—— APQP 讲义一、基本概念 1、什么是APQP （1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。（2）APQP是一种结构化的策划方法。 a) 策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。 b) 该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。 c) 该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。 d) 该方法明确了步骤之间的相互关系（即输入与输出）。（3）APQP具有的特点： a) 目标明确：满足顾客要求，不断改进。 b) 按规定的方法和组织形式进行策划。 c) 应用各类分析工具：FMEA, MSA, SPC 、流程图，QFD等。 d) 保证跨职能活动的效率：横向协调小组。（4）APQP的工作原则： a) 过程方法的原则：活动的P. D. C. A循环。 b) 多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。 c) 预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。 d) 坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。 e) 强化培训的原则：新技术新知识的认知。 2.为什么要实施APQP——目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。（4）为改进提供便利。 3.APQP的基本方法——同步技术（1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。（2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。 4.APQP的阶段性（1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。（2） APQP5个阶段的起止时机。产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产 Ⅰ阶段 APQP阶段：二、 APQP的实施 1、计划和确定项目阶段（1）本阶段工作目的及任务 a) 进行总体策划，包括人员，资源及时间安排 b) 确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品 c) 确定设计目标和设计要求（2）本阶段的输入及形成的文件 a) 本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。 b) 输入形成文件：立项可行性报告，包括： ① 市场调研结果： ② 保证记录和质量信息： ③ 小组经验： ④ 业务计划/营销策略： ⑤ 产品/过程指标： ⑥ 产品/过程设想： ⑦ 产品可靠性研究： ⑧ 顾客输入：（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。 a) 成立跨门的横向协调小组，并明确组长及相关职责，输出“小组名单”。 b) 进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出 “APQP策划表”。 c) 明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书” ，包括： ① 设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。 ② 设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。 ③ 初始材料清单：假想的材料，外协件清单。 ④ 初始过程流程图：假想的工艺流程图。 ⑤ 初始特殊性明细表：根据经验及顾客指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。 ⑥ 进行各项试验的要求：试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则。 d) 明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括： ① 明确产品设计及工艺设计要注意的问题。 ② 确保可靠性，耐久性的具体措施。 ③ 对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价，并提出相应措施。 ④ 对以往的故障及失效进行分析，并提出相应措施。 ⑤ 初始工程标准要求：以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。 e) 对小组名单及APQP策划表进行评审，输出“设计策划评审记录”。 f) 对设计任务书，产品保证计划进行评审，输出“设计输入评审记录”。 2.产品设计开发阶段（1）本阶段工作目的及任务 a) 将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。 b) 进行产品设计，包括、结构、材料选用、各类参数确定。 c) 进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。 d) 提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。（2）阶段输入：Ⅰ阶段所输出的文件即为本阶段的输入（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件： a) 小组成员确定特殊特性，包括总成及零件的特殊特性，（即1.2级特性），明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性明细表”。 b) 设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“D•FMEA报告”其结果在设计文件中要描述。 c) 小组成员针对D•FMEA报告进行评审，提出改进建议并实施，输出“APQP A—1检查单”。 d) 设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的影响，关键尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需注意的问题，输出“分析报告”。 e) 进行产品设计和计算，输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时，还需输出：计算书，试验大纲，产品标准等。 f) 小组成员根据设计输出文件，提出设备，设施、工装、检具的配置要求，输出“设备设施的综合要求”。 g) 小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审，包括完整性、可靠性，提出完善建议，输出“设计输出评审记录”。 h) 由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审，会议形式，并提出措施建议，输出“设计评审及措施记录”。 i) 由设计人员进行设计验证，采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证，输出“设计验证及措施记录”。 j) 由设计人员编制样件控制计划，明确对设计样件进行检验与试验的要求，输出“样件控制计划”。 k) 由设计人员针对样件控制计划进行评审，并提出改进建议，输出“APQP A—8检查单”。 l) 制造设计样件，并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验，将结果与设计任务书对比，以验证设计正确性，输出“样件检测报告”。 m) 由小组成员对设计各环节进行再确认，提出需进行改进的环节及要求，输出：APQP附录E“小组可行性承诺。” 3.工艺设计开发阶段（1）本阶段工作目的及任务 a) 将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。 b) 进行工艺设计，包括加工方法，控制手段，工艺参数。 c) 进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。 d) 完成作业文件的编制。 e) 为小批试生产做好准备。（2）阶段输入：Ⅰ、Ⅱ阶段的输出即为本阶段的输入。（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件： a) 根据设计文件，明确产品包装要求，包括包装材料，方法、唛头等，输出“包装规范”。 b) 根据设计任务书，产品保证计划，设计文件，对该项目所涉及的质量体系进行评审，并提出改进意见，输出“APQP A—4检查单”。 c) 根据设计文件，设计任务书等，进行工艺方案设计，明确工艺流程图平面布置图。输出“过程流程图” 及“平面布置图”。 d) 对工艺流程图及平面布置图进行评审，并提出改进建议，输出：APQP A—5，A—6检查单。 e) 明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素，为风险分析及特殊控制提供依据，确定3.4级特殊特性，输出“特性矩阵图”，特性矩阵图：是特殊特性明细表的延伸。代号名称尺寸编号描述公差工序编号代号—产品代号，名称—零件名称，尺寸编号—特殊特性编号描述—特殊特性名称，公差—特殊特性技术要求。 f) 针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析，并制定相应措施，输出“P—FMEA报告”其结果在后续控制计划中要描述。 g) 针对P—FMEA进行评审，提出改进及完善的建议，输出“APQP A—7检验单“。 h) 根据工艺方案、，设计文件、P—FMEA、特性矩阵图，明确试生产的要求，规定专门质量保证措施及检验要求，为作业文件的编制提供依据。输出“试生产控制计划”。 i) 针对试生产控制进行评审，提出改进及完善的建议。输出APQP A—8检验单“。 j) 针对试生产控制计划，进行设备，设施、物流、工装、检具的策划，明确相应的配制，输出“策划报告”。 k) 根据控制计划，编制工艺文件，输出“各工序工艺文件”。 l) 根据试生产控制计划，编制检验文件，输出“进货，过程，最终检验指导书”。 m) 根据物流策划报告，配备相应设备、设施、工装（设计及制造）、检具等，输出“各类硬件及工装图纸”。 n) 根据特殊特性明细表，特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行MSA的测量系统，为下一步分析提供依据。输出“MSA分析计划”。 o) 根据特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行初始过程能力研究的工序，为试生产评价提供依据。输出“PPK 研究计划”。 4.产品及过程确认阶段（1）本阶段工作目的及任务 a) 进行小批试生产，对产品设计及工艺设计进行确认。 b) 通过试生产形成工装样件，向顾客进行生产件批准。 c) 完成对测量系统分析及工序能力的研究。 d) 完善控制计划，作业文件，为批量生产做好准备。（2）阶段输入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ阶段的输出即为本阶段的输入。（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。 a) 根据控制计划，作业文件进行试生产，对总体设计进行综合评价。要采用与大生产相同的设备、工装、环境、操作者、设施，生产节拍进行，生产数量要符合顾客要求。输出“试生产评价报告”。 b) 根据PPK研究计划，进行初始过程能力的研究。能力不足要采取措施。输出“PPK研究报告”。 c) 根据MSA分析计划，进行测量系统分析，不合格要采取措施。输出“MSA分析报告”。 d）据试生产控制计划、检验指导书，对工装样件进行检验与试验，并与设计任务书对照，若不满足要采取措施。输出“试验报告”（包括产品及材料） e）通过试生产，进行工艺验证及工装验证，为改进提供依据。输出“工艺验证记录及工装验证记录。” f）根据试生产评价结果、工艺验证、PPK研究资料，编制现生产控制计划为批量生产做好准备。包括：试生产控制计划的补充和完善、工艺参数及方法的调整，检验频率的变化等。输出：现生产控制计划。 g）针对现生产控制计划进行评审，提出改进建议。输出：APQP A-8检查单。 h）根据现生产控制计划，对工艺文件及检验文件进行补充和完善。输出：完善后的工艺文件及检验文件。 i）汇总上述资料，形成PPAP资料，想顾客提交。 J）对全部等划活动进行总结认定，主要对控制计划、作业文件、初始过程能力，测量系统进行认定。输出：APQP附录“质量策划认定报告”。 5．反馈、评定和纠正措施阶段（1）本阶段工作目的及任务。 a）对策划各阶段进行评定采取相应纠正措施。 b）实施改进 c）向顾客提供合格产品，并使其持续满意。（2）本阶段输入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ 阶段的输出。（3）本阶段输出： a）合格产品， b）持续改进， c）顾客满意本阶段的工作永无止境。三、控制计划的编制。 1．控制计划的性质（1） APQP的输出，（2）编制作业文件的大纲（3）表明产品重要特性和过程要求，（4）特殊的质量计划 2．控制计划的编制时机和目的。（1）新产品开发时，要编制样件，试生产，现生产控制计划。 a）产品设计阶段要编制样件控制计划，以明确对设计样件及相关材料、外协件检验与试验要求，要包括必要的加工过程。 b）工艺设计阶段要编制试生产控制计划，以明确对试生产过程中的检验与控制要求。 c）确认阶段要编制现生产控制计划，以明确批生产过程中的检验与控制要求。（2）对于稳定生产的产品，要补充编制现生产控制计划，并覆盖正常生产所有产品。 3.控制计划中的栏目解释（1）零件/过程编号：工序编号。（2）过程名称/操作描述：工序名称。（3）生产设备：该工序所使用的设备。（4）产品：该工序所形成的产品质量特性名称。（5）过程：与产品质量有因果关系的工艺因素。（6）产品规范：产品质量特性的技术要求。（7）过程公差：工艺参数的技术要求。（8）评价测量技术：该工序产品质量特性的检测手段及工艺参数测量手段。（9）容量：在一个检验时段，抽取的检验样本数量。若全数检验，则填100%。（10）频率：隔多长时间抽取一个检验样本容量，如：每班、每小时，或GB2828的抽样方案。若全数检验，则填连续。（11）控制方法：控制过程及质量特性的具体方法。 a) 控制质量特性的方法：检验、控制图 b) 控制过程的方法：防错，监视。（12）反应计划：产品不合格/过程不稳定准备采取的措施。 4.控制计划的编制（1）样件控制计划的编制 a) 准备资料：设计输出的材料规范、产品标准及顾客要求，特殊特性明细表。 b) 确定进货检验的范围：包括检验对像（原材料，外协件）检验的质量特性、技术要求、检验手段。 c) 将所确定的进货检验范围填入“过程名称”“产品”“产品规范”“评价测量技术”相关栏目。 d) 依产品标准和顾客要求，确定成品检验的范围：包括检验与试验的质量特性、技术要求、检验手段。 e) 将确定的成品检验范围填入：“过程名称”“产品”“产品规范”“评价测量技术”相关栏目。 f) 注意：所有的进货及成品检验项目要完整，不要遗漏。 g) 依据特殊特性明细表，凡涉及特殊特性者，要在“特殊特性分类”栏目中做符号。 h) 要包括必要的制造过程。（2）试生产控制计划的编制 a) 准备资料：过程流程图，特殊特性明细表，特性矩阵图，样件控制计划，P-FMEA报告，设计文件，设计任务书等。 b) 依样件控制计划，将进货检验部分内容填齐。 c) 依据过程流程图、P-FMEA报告、设计文件、设计任务书，将各工序的相关内容逐栏填齐。 d) 依据样件控制计划，将最终检验部分内容填齐。 e) 依据特殊特性明细表，特性矩阵图，在相关的产品或过程对应的“特殊特性分类”栏目做标记。 f) 依据特性矩阵图，凡涉及特殊特性或重要特性的工序，对于该工序的主要质量特性应在“控制方法”栏中明确控制图的使用。（3）现生产控制计划的编制。 a) 现生产控制计划是通过试生产后，对试生产控制计划的补充和完善。 b) 现生产控制计划中的检验频率一般较试生产控制计划宽。 c) 若通过试生产，未发现试生产控制计划的不足，则现生产控制计划也可与试生产计划一样。四APQP 实施过程中需特别注意的问题 1. APQP各环节的活动都不是孤立的，必须注意其相互关系。 2. FMEA的措施结果必须在后续的设计中体现。 a) D-FMEA的措施结果必须在产品设计文件中体现。 b) P-FMEA 的措施结果必须在试生产，现生产控制计划中体现。 3. FMEA的三度经采取措施后会变化，必须有依据。 4. 三类控制计划中进货检验及成品检验项目要完整 a) 进货检验中，必须包括完整的材料、外协件、外委加工的检验。 b) 成品检验中，必须包括产品标准、设计任务书所要求的所有检验和性能实验项目。 5. 工艺文件，检验文件必须包括现生产控制计划的所有内容，并在此基础上拓展、完善。 6. 特殊特性明细表与特性矩阵图要相互关联，在技术文件上要标注其符号，涉及的零件、特性、工序、工艺参数要进行FMEA分析，涉及的测量系统要进行MSA，涉及的工序要进行PPK研究，并采用控制图控制。 7. 产品类别与APQP a) 体系所覆盖的产品要分成若干类别，确定各类产品中的典型产品。 b) 针对典型产品要做完整的 APQP（近期未开发业要补做）。 c) 典型产品的现生产控制计划、FMEA、特殊特性明细表，特性矩阵图等4个文件，要做成平台，以便同类产品共享。 8. 稳定产品的APQPA处理 a) 稳定产品要分类，明确该类产品的典型产品，即平台。 b) 稳定产品的控制计划，FMEA，特殊特性明细表、特性矩阵图借用典型产品的相关资料。 c) 若典型产品的4个文件不能完全覆盖所有生产的产品，则需针对未覆盖的产品编制4个文件。 9. 各类评审不能仅采用简单划 √方式，应有资料支持。 10. 无产品设计的APQP处理 a) 无产品设计即无APQPⅡ阶段，但Ⅱ阶段中的某些活动不能缺少。 b) 下列Ⅱ阶段的工作需移至Ⅲ阶段。（1）特殊特性明细表（2）变差分析报告（3）设备设施的综合要求（4）样件控制计划及样件检测报告（5）小组可行性承诺
发表时间:2005-4-13 10:39:27

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