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课程大纲：
一、企业高管的利润意识改革
1、管理者日常工作两件事
2、你的企业成本有哪些构成
3、企业盈亏平衡点在哪里
4、营业额—费用=利润
5、营业额—利润=成本
6、增加利润的控制方法
7、通过循环实践PDCA管理，确保利润目标达成的前提下，有效的控制成本
8、培养成本意识和行动意识教育

二、消除浪费的改善绝招（一）---学会识别浪费的能力，使用工具消除浪费
1、鸟瞰图透视“浪费的根源”
2、寻找生产活动浪费的专用工具
2-1）关注八大浪费、五大损失
2-2）VE价值流寻找浪费法
2-3）5M1E1G寻找浪费法
2-4)5W1H寻找浪费法
2-5）IE是寻找浪费的显微镜

三、消除浪费的改善绝招（二）---卓越现场管理5S成功的步骤
1、整理
2、清扫
3、整顿
4、清洁
5、素养

四、提高生产效率的秘诀（一）---从现场的结构、工程、作业变革意识着手
1、目标改革意识的提升
2、工程改善点的分类
3、平衡生产线平面布局
4、工程配置优化目视化管理
5、流程优化改善
5-1）向应有的目标方向推进管理
5-2）L/T目标是浪费的天敌
5-3）流水线平衡能力的设计方案
5-4）产品流时间总括分析战略
5-5）工序时间浪费可视化改善
6、从工种内部结构改善为着眼点
6-1）加工的改善
6-2）检查的改善
6-2-1）从分别检查到情报检查的改善
6-2-2）顺次检查到自主点检再到源流管理的检查
6-3）搬运的改善
6-3-1）减少场地、搬运回数的改善
6-3-2）拉动式管理减少搬运
6-3-3）搬运工具的改善
6-3-4）同步化、等量化、一个流管理
6-4）停滞的改善
6-4-1）同期化、等量化改善
6-4-2）针对机械故障的改善
6-4-3）针对制品不良的在库改善
6-4-4）针对事前准备交替的在库改善
6-4-5）生产计划变更的工程等待改善
6-4-6）移动时间差的工程等待改善
6-4-7）预备在库的确保意识改革
6-4-8）LOT事前准备的改善

五、提高生产效率的秘诀（二）---动作优化排除浪费现象
1、工作流程和工作内容标准化管理
规范化管理是消除浪费的捷径，提高团队执行力的有力保障
2、经济动作分析改善五原则
不摇头：减少不必要的动作浪费，提高附加值高的动作和稳定性。
不转身：遵循自然法则，减少人体疲劳度和移动距离，提供工作效率
不插秧：减少频繁弯腰的动作给人造成的伤害，才能保持工作长期高效。
三定、就近依序：减少手臂移动的距离，缩短货物拿取时间。
指差确认法：想、看、指、说全面防错，提高工作效率。
3、提高作业效率的9大手法运用案例解析
3-1）防呆法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现
3-2）动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳，使工作更为舒适、高效，不要蛮干
3-3）流程法：研究事物流和产品流之间的障碍，藉以发掘出可以改善的地方
3-4）五五法：借着质问的技巧来发掘自我或部下的改善的构想
3-5）人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可以改善的地方
3-6）双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方
3-7）抽检法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象
3-8）JTKN法：听、闻、看、摸法早期发现异常，灭绝问题于萌芽状态
3-9）YOBOU法：是不设计不良、不制造不良、不流出不良的根源管理

六、如何剔除现场不产生价值的代表性动作
1、走动11、重新移位21、迂回31、取下41、抬高51、停止
2、搬运12、重新装载22、重工32、安装42、发送52、跨越
3、保持13、重新定位23、重写33、调整43、寻找53、转角
4、窝工14、重新检查24、重堆34、校正44、配齐54、弯曲
5、反转15、临时配线25、重叠35、区分45、挪动55、扫
6、恢复16、临时拧紧26、反复36、定位46、换手56、推
7、装载17、临时安装27、返回37、测量47、按压57、拉
8、放置18、临时插入28、往返38、监视48、通过58、敲
9、选择19、临时记录29、取放39、检查49、积存59、教
10、修理20、临时放置30、升降40、对照50、多余60、……

七、品质改善
1、以Cell生产形式，灵活快速应对多品种小批量及多品种多批量生产
2、异常快速响应机制CFT
3、定期实施CORSS工程监查
4、问题五原则SHEET解决根源问题

八、生产管理业务改革的信息思考方式
1、制造企业信息的定义
2、订单处理
3、生产计划
4、排程计划
5、物流管理
6、信息共享管理

九、资材关系（何时买/买多少/库存多少）
1、物料/耗品请购计划/委外计划
2、以MRP的手法作出判断，掌握资材采购管理
3、没有系统的采购系统管理法
4、物流
5、一目了然法等

十、如何系统控制成本递减改善的方法
1、中长期事业战略规划
1-1）行动方针
1-2）改善行动计划
2、把握成本管理的重点课题
3、实施成本管理的步骤
4、收益KYJ差异管理法
5、掌握成本计算的方式
6、关联指标的控制管理法

十一、新规产品的同步管理方法
1、多项工作同步（并行）进行管理。
2、时间短缩化管理
3、效率高效化管理
4、团队协同作战能力的集结
5、成本极少化管理

十二、工程管理
1、什么是工程管理
2、设计工程管理的期待、对象、机能、目的
3、工程计划及能力附加计算等
若有剩余时间，可进行精益生产实施与运营过程案例经验交流与实务问题讨论
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讲师介绍：王国超--高端生产管理老师/精通生产全盘管理咨询师
精通精益生产/精益管理/精细化管理/精细化生产管理
教育经历：
王国超老师，71年出生于陕西汉中，43岁，西安大学毕业，机电技术专业，北京大学EMBA工商管理，维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生，国家注册安全主任。
工作经历：
王国超老师曾在全球著名日本跨国集团---太阳诱电株式会社（公司成立于1950年，主要是电子元器件集研发、生产、销售为一体的集团公司。按企业规模和市场占有率排名全球第三，若是微电子行业的品质和市场占有率排名全球第一，主要客户是世界五百强企业如英特尔、苹果、诺基亚、摩托罗拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、万宝至、LG、三星等，工厂遍及日本、马来西亚、新加坡、菲律宾、美国、墨西哥、韩国、台湾、大陆等，销售基地遍布全球。全球工作人员多达十几万人、其中大陆13450人。生产的产品如电阻、电容、电感、压敏变阻器、集成电路板、蓝牙系列产品、CD、VCD、DVD等。中国工厂的管理主要以现地干部为主，外籍人员为辅的管理模式，在业界享有较高的声誉）工作19年，历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部生产管理中心总监），管理大陆工厂基-中-高层管理人员（包括日本人、韩国人、台湾人）等几百人，员工人数7000多人。
工作成果：
王国超老师在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT（LP）精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念，特别是中日文化相结合的管理理念。在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社研修科研成果研讨会、04年9月-05年1月韩国太阳诱电研修成本控制成果研讨会、2010年10月-11月日本国群马县太阳诱电本社研修品质改善成果研讨会)。
老师优势：
19年的日系企业管理经验，曾几度去日本、韩国研修精益管理，受到日本著名精益管理大师岡田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导。
将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到质的飞跃发展。管理技术不再是单边独有，我们不但拥有，还在不断深化与变革，即将成为全球管理技术的引领者和管理技术的倡导者。
王老师的管理理念是结合了世界500强企业的管理经验，懂得如何在中国文化背景下巧妙灵活的结合外资企业管理的经验，为中国企业的做大做强、快速走向国际化道路而“增砖添瓦”，他的管理理念特点是：通俗易懂、实用、好用，被业界广泛认同和赞誉。

培训课程：
TWI、杰出班组长、精益生产、精益管理、精细化管理、精细化生产管理、IE工业工程、成本管理与控制、5S/6S/7S、日本松下智慧生产、安生生产管理、PMC-生产计划与物料控制、目视化管理、生产主管核心管理技能提升、工厂高效物料配送与仓储管理、仓储管理培训等。

咨询辅导过的企业：
富宝集团（港资）--现场7S咨询；
惠联包装（港资）--工厂架构优化；
哈娜玛萨（日资）--精益生产推行与辅导；
车之骄（马来西亚）--工厂配置优化、7S推行、组织优化管理等；
雅日玻璃钢（日资）--事业计划设计和成本管控、品质改善、执行力改善等；
耀昇石油--工厂规划、企业文化建设、事业计划设计与成本管控、工厂管理规定等；
锦瑟服饰--绩效考核优化、企业文化建设、7S推行、标准成本设计与成本控制管理等。

老师授课风格：
19年大型日资跨国集团工厂生产制造管理实战经验,精辟的世界500强企业案例讲解及深刻观点阐释。分享全球知名日资企业生产管理之真谛！现场指导，有问必答，现场解决问题。