丰田精益生产考察研修班
——中国独一无二正宗精益生产学习模式

三天两晚
培训费用：6880元/人(提前一个月报名5980元/人)，费用包含：培训费、组织费、交流座谈、资料费、餐费。往返交通及住宿费自理。
适合对象：董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理、 等生产制造管理相关职位
培训证书：报到时请提交大一寸彩色照片2张，课程结束后颁发学习证书

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研修背景：
中国企业自2004年已经进入了微利时代
传统制造无法适应：多品种、小批量、短交期
走进丰田精益生产考察研修，所见即所得，引领制造变革

研修目的：
学习标杆，做标杆，争取超越标杆
企业升级转型走精益制造之路，降低成本
通过持续改善，打造精益文化，提高企业的综合竞争力

研修特色：
精益样板工厂参观、在职高管分享交流、专家点评专题课程、学员企业现场诊断

标杆企业背景：
【成立时间】2004年9月1日  
【地址】广州市南沙区
【面积】占地面积187万m2 建筑面积44万m
广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，将JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。

过往典型学员：
派出学员超过100人以上的企业：
美的集团、山东蔚蓝集团、深圳豪鹏集团、惠州华阳电子……
派出学员超过50人以上的企业：
云南红塔团、南车集团、宁波经信委（宁波地区的企业家）、金华经信委、伊利集团……
欧派集团、丹姿集团、自生电力、中国移动（广东）、齐心文具、中粮集团……
派出学员超过20人以上的企业：
蒙牛、光明、许继集团、民生银行、美涂士、嘉宝莉、普利斯通、保定烟厂、常德卷烟机械厂、深圳赛尔康、华美居家具、南方电力、蒂森克虏伯、格力电器、正泰集团、真功夫、昭信集团（平洲电子）、益达纺织、康捷塑胶、延锋伟世通、中国北车集团……
派出学员超过5人以上的企业：
中兴通讯、东风本田、上汽通用、奔驰汽车、众泰汽车、杜邦、比亚迪、安利、神华集团、TCL、南孚电池、哈飞、西安杨森、中电集团、新明珠陶瓷、松发陶瓷、威的电子、环球石材、浙江新宇、深圳裕同集团、风行牛奶、三菱重工、清远先导、奥飞动漫、赛宝认证、大富集团、华润怡宝、理想工业、德邦物流、四川永祥、山东六和、山东康地恩、浙江科龙、中山林立、海斯坦普、华瑞汽车、欧普照明、世达密封、张家港浦项钢铁、洛阳轴承、大陆汽车、南孚电池、俊业家具、南京造币公司、恒丰泰纺织、明珠电器、迪森锅炉……
派出1－5名学员的企业不胜枚举……
组团学精益，已成企业常态！

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课程内容：
第一天
第一部分：专家授课、精益导入（宋传承老师）
第一章、精益生产的本质及发展
◆精益生产的起源和发展
→世界危机的根源——缺德
→世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
→精益生产的起源——丰田生产方式
→世界经济的发展与精益生产的发展
→中国企业精益转型的必要性
→观看影片—无止境的改善·丰田生产方式
◆精益生产的本质
→什么是生产运营管理系统
→精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
◆TPS之屋，丰田生产方式体系
→丰田生产方式的软件核心要素
→丰田生产方式的硬件核心要素
→理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化
→理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费
第二章、精益生产成功的根源
→日本企业持续发展的根本原因
→精益生产为什么在中国难成功的原因分析
→中国企业精益生产成功的根本因素
→丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明

第二部分：标杆企业现场参观考察
1、参观广汽丰田（丰田21世纪海外模范工厂）
看点：
◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
2、参观广汽丰田第一店（丰田全球超高效率经销店）
看点：
◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
◆行业最先进的硬件设备及管理系统；
◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。

第三部分：课程及交流：丰田精益文化及案例（中国独家）（丰田在职高管）
◆丰田为什么强大？
◆丰田生产方式（TPS）两大支柱：JIT、自働化案例详解
◆丰田独特的企业文化：TOYOTAWAY（丰田之道）
◆丰田会议文化
◆丰田安全文化
◆丰田“三现”文化
◆丰田的人性化关怀
◆丰田持续改善的操作方
◆深度对话交流

第二天
第四部分：精益精髓、专家授课（宋传承老师）
第三章、企业降低成本的根本原理
→企业降低成本的方法论
→案例分析，冷凝器厂的成本降低方法
→降低成本与精益生产的关系
→降低成本的根本原理
第四章、精益推行一二三四五
◆精益生产的五大原则
→全面认识价值
→分析价值流
→全面理解流动
→按客户需求拉动
→持续改善
◆精益生产的收益
→丰田与通用数据对比
→开展精益前后各项指标对比
第五章、精益生产实施要点
→工厂实例分析
◆精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值
◆精益生产实施第二步：流动
流动第1步：整流化生产
→一个流的实施方法和要点
→节拍、标准化生产的要点
流动第2步：实施基础-平准化排产
→平准化生产，精益生产计划排程方法
案例分析：丰田的一次起死回生的经历
案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法
流动第3步：做好流动的前期准备——安定化生产
→快速切换SMED
→安定的设备——TPM
→安定的品质——自働化
→人才培养——多能工和改善队伍
→合适的薪酬制度与激励机制
◆精益生产实施第三步：拉动式生产
→如何建立库存拉动、看板生产体系
→观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式
→案例分享：丰田的看板运用
→实施JIT的要点
→刚好及时的物流方式和形态
◆精益生产实施第四步：实现到供应商拉动
◆精益生产实施第五步：精益供应链四原则
案例分享：丰田纺织的快速切换改善
◆通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
→组建精益团队
→建立畅流化的生产方式
→建立标准化作业的过程
→建立精益持续改善的管理架构
→目视化管理水平提升
→精益改善成果
Q&A：学员提问及问题解答

第五部分、精益精髓、专家授课（黄得华老师）
第六章、TPM－如何提升设备效率
◆企业生产运营－投入/产出
◆生产效率化改善
→生产效率化改善的定义与目的
→产效率的两大基本思路－量/质
→提高生生产效率化的改善方向－提高生产量和减少投入量的活动/提高产品品质活动
→改善项目与期待效果的对应关系
◆影响生产效率的16大LOSS
→损耗定义
→妨碍生产效率化的16大损失
→316大损失（LOSS）关系和结构
◆综合生产效率
→综合生产效率
→人的效率
→设备综合效率
→材料效率
→能源效率
◆设备综合效率
→设备损失结构分析图
→如何努力消除六大损失
→改善综合设备效率的方法
→损失分析检查表
→案例研究－如何计算综合设备效率OEE
◆生产效率化推进步骤
→减少设备七大LOSS
→提高设备综合效率
→提高劳动生产性
实施1：油沟阀座机刀套固定方式不好－改善前/改善后
实施2：抛光机治具通用性差－改善前/改善后
实施3：内研磨BP面结构不完善－改善前/改善后
→制造成本低减活动推进
→设备投资低减活动推进
→推进昼休无人运转
→夜间无人化的推进
◆案例：钎焊机燃烧气体流量控制改善项目

第三天
第六部分：学员企业现场诊断（宋传承、黄得华老师）
A、方案学员企业(NO1.0 NO2.3 NO3.5竞标)诊断：
（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）
1、集体坐大巴去学员企业
2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程
4、在老师带领下到企业现场参观诊断
5、学员讨论交流、改善方案发表
6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果
B、方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流：
1、个案汇集与描述；
2、深度交流与研讨。
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讲师介绍：
宋传承：
√高级研究员；
√首席精益管理专家；
√中国少壮派精益生产实战专家；
√华南理工大学硕士研究生毕业实习指导老师。
就业背景：
√曾任职广汽集团乘用车（传祺汽车）：
参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人，进行工厂规划，并研究各大汽车厂生产方式及物流模式；
精益物流规划、仓库布局设计负责人，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%；
AGV无人搬运系统导入负责人，SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升；
物流流程体系及标准作业体系负责人，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%；
√曾任丰田电装TPS主任：
创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
项目业绩：
√构建了电装公司仓库管理5道具管理体系，并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，使仓库面积低减了53%；
√主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，低减人工25%，面积使用率提高30%；
√工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进： 09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标；
√通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天；
√SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT；
√SMED活动推行：08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT；
08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一，完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等，上半年完成公司成本低减100万元。

黄得华：
√高级研究员；
√首席设备管理专家；
√HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家；
√精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师；
就业背景：
√曾任职世界知名制造企业－松下电器14年，并赴日本松下总部学习企业生产革新，主推设备TPM革新，在现场设备管理实务和培训工作中获得丰富的经验并屡创佳绩。
√拥有十多年著名外资企业生产、技术、保全中高层管理经验。其开发的《节能降耗》课程，为目前中国精益咨询与培训界畅销课程。其丰富的项目案例及实操方法，为企业节能降耗提供了思路与方向。
√8年TPM设备保全咨询服务经验，亲自辅导过企业设备TPM活动、改良改善课题超过50个，受到企业各层次人员的广泛认可和敬重！
√长期从事自动化设备管理、国产化备品推进工作；熟悉设备的控制原理、结构功能、设备维修保养过程中稳定性操作技巧；以及防止再发故障、判定方法和提升生产效率方法。同时对不同设备的维护所产生的损失成本管理，具有独特、实效的手法和实践经验。
√建立了系统的专业知识体系和管理方法论体系，能熟练运用工业工程、价值工程、统计技术和现场改善手法能快速有效地分析和解决问题，理性、系统、专业又极具创造性思维，深受客户和专业人士好评。
项目业绩：
√2008年为浙江东磁集团项目进行一对一辅导，指导项目6个，生产效率提升20%，故障时间下降30%，换型时间下降35%，生产周期缩短20%，品质提升25%。能耗下降30%等，得到精益生产推进室和公司领导的高度评价。
√2009年为山东禹王集团公司进行精益项目评估、培训，并进行了TPM项目实施和辅导，生产效率提升25%，故障时间下降20%，品质提升20%。
√2009年为华润集团下属印刷企业进行设备TPM项目导入，主导设备OEE项目及快速换型项目，印刷机设备OEE从55%提升至75%，设备故障时间降低了25%，换型时间降低了45%。
√2010年为佛山自生电力推进节能降耗项目，年度节省金额150万元。
√2010年为湖北京山进行TPM项目培训辅导，帮助企业建立了设备周期管理系统；自主预防保全参与度从60%提升至80%。
√2011年为湖南协力液压公司推进设备TPM项目，珩磨机效率从50%提升至80%，故障时间降低了20%，培养设备保全人员4人。
√2012年为信源公司精益项目辅导，指导精益项目5个，项目主要涉及：产能提升项目、库存精简项目、制造周期项目；培养精益人员25人，生产效率提升30%，故障时间下降45%，生产周期缩短45%，品质提升20%，库存减少40%。获得员工和公司领导的较高评价。
√2013年为广东某知名家电企业设备管理项目辅导，换型时间下降60%，故障时间下降45%，获得客户较高的评价。